盈磁 高频齿轮淬火机 齿轮淬火机 导轨淬火机 可加工定制 欢迎咨询

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齿轮高频淬火是利用电磁感应原理在齿轮内部产生涡流而将工件进行加热淬火的表面热处理工艺。基本原理是：将工件放在感应器中，当感应器中通过一定频率的交变电流时，在感应器周围产生与电流频率相同的交变磁场，在工件中相应地产生了感应电动势，在工件表面形成感应电流，即涡流。涡流在工件的电阻的作用下，使得电能转化为热能，使工件表面温度达到淬火加热温度，然后迅速立即冷却（水冷或者油冷）完成表面淬火。这种感应加热方式在工件的分布是不均匀的，外表面在几秒钟内即可升温800～1000℃，而心部仍接近室温，所以齿轮经过高频淬火后可以提高齿面的硬度和耐磨性，而且保证心部的韧性。在齿轮或者齿轮轴中，高频淬火一般用于35#、45#、35CrMo、40CrMo等中碳钢和中碳合金钢，淬火处理后齿面硬度可达HRC52~56。

齿轮经过高频淬火的目的主要是增加齿轮的强度、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等，从而使得齿轮获得良好的综合性能。

感应热处理常见的质量缺陷主要有以下几种：

开裂、硬度过硬或过低、硬度不均匀、淬硬层过深或过浅、淬硬层深度不均、表面局部烧熔等。

1、开裂。主要原因是加热温度高、温度分布不均匀；冷却速度过快且不均匀，淬火液选择不当；材料淬透性偏高，有害元素含量高容易偏析；或者结构本身设计不合理等。 对于工件出现裂纹的情况通常是无法补救的，因此在热处理要尽可能避免此类缺陷。

2、变形。可能原因是齿轮材料的淬透性或者材料成分不均匀；加热温度和时间不合理；淬火液选择不当或者冷却不均匀。

2、淬硬层深度过深或过浅。 可能原因是加热功率过高或者过低，且加热时间过长或者过短；材料的淬透性过高或者过低；淬火液的温度、成分选择不当。 

3、硬度过高或过低。原因是工件材料含碳量偏高或偏低；回火温度偏低或过高以及回火时间不当，淬火液成分、压力、温度选择不当；材料表面脱碳；淬火加热温度低组织尚未转变等。 

4、表面硬度不均匀。产生原因是感应器结构不合理引起加热、冷却不均匀；材料本身组织不良，存在带状组织、偏析、局部脱碳等。 

5、表面局部烧熔。感应器选择不合理；加热时间过长；工件带有尖、角、孔、槽，表面有缺陷；连续加热或半圈旋转加热时移动或旋转过程中有突然停止现象。

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