电渗析设备生产厂家 反渗透浓水回用设备 电镀厂过滤清洗污水处理设备 利佳

适用于： 1、工业废水（废水、电镀废水、高含盐废水）脱盐处理； 2、医药中间体、氨基酸脱盐纯化； 3、乳品、饮料脱盐； 4、植物提取液（海产品、中药、保健品等）脱盐纯化。 IONSEP?系列离子交换膜，具有以下优异特质： 1、离子选择透过性高 2、电阻低。其中MC和HC属于异相膜，膜面电阻低于国内同类产品 3、溶质扩散系数小。离子的逆向扩散，或者非移动目标物质的扩散可以得到程度的抑制 4、机械强度大 5、膜面致密。用于物料分离时，物料的回收率高，同时也可以减轻膜面污染的程度

电渗析是膜分离过程中较为成熟的一项技术，已广泛地应用于苦咸水脱盐，是世界上某些地区生产淡水的主要方法。由于新开发的荷电膜具有更高的选择性、更低的膜电阻、更好的热稳定性相化学稳定性以及更高的机械强度、使电渗析过程不仅限于应用在脱盐方面，而且在食品、医药及化学工业中，电渗析过程还有许多其他的工业应用，如工业废水的处理，主要包括从酸液清洗金属表面所形成的废液中回收酸和金属；从电镀废水中回收重金属离子；从合成纤维废水中回收硫酸盐；从纸浆废液中回收亚硫酸盐等。用于食品工业中，如牛奶脱盐制奶粉；用于化学工业分离离子性物质与非离子性物质等 。

   自动控制频繁倒极电渗析（EDR），运行管理更加方便。原水利用率可达80%，一般原水回收率 在45-70%之间。电渗析主要用于水的初级脱盐，脱盐率在45-90%之间。它广泛被用于海水与苦咸水淡化；制备纯水时的初级脱盐以及锅炉、动力设备给水的脱盐软化等。

   实质上，电渗析可以说是一种除盐技术，因为各种不同的水（包括天然水、自来水、）中都有一定量的盐分，而组成这些盐的阴、阳离子在直流电场的作用下会分别向相反方向的电极移动。如果在一个电渗析器中插入阴、阳离子交换膜各一个，由于离子交换膜具有选择透过性，即阳离子交换膜只允许阳离子自由通过，阴离子交换膜只允许阴离子以通过，这样在两个膜的中间隔室中，盐的浓度就会因为离子的定向迁移而降低，而靠近电极的两个隔室则分别为阴、阳离子的浓缩室，在中间的淡化室内达到脱盐的目的。

利用电渗析原理进行脱盐或处理废水的装置，称为电渗析器。

(1)电渗析器的构造它由膜堆、极区和压紧装置三大部分构成。

1)膜堆：其结构单元包括阳膜、隔板、阴膜，一个结构单元也叫一个膜对。一台电渗析器由许多膜对组成，这些膜对总称为膜堆。隔板常用l2mm的硬聚氯乙烯板制成，板上开有配水孔、布水槽、流水道、集水槽和集水孔。隔板的作用是使两层膜间形成水室，构成流水通道，并起配水和集水的作用。

2)极区：极区的主要作用是给电渗析器供给直流电，将原水导入膜堆的配水孔，将淡水和浓水排出电渗析器，并通入和排出极水。极区由托板、电极、极框和弹性垫板组成。电极托板的作用是加固极板和安装进出水接管，常用厚的硬聚氯乙烯板制成。电极的作用是接通内外电路，在电渗析器内造成均匀的直流电场。阳极常用石墨、铅、铁丝涂钉等材料；阴极可用不锈钢等材料制成。极框用来在极板和膜堆之间保持一定的距离，构成极室，也是极水的通道。极框常用厚57mm的粗网多水道式塑料板制成。垫板起防止漏水和调整厚度不均的作用，常用橡胶或软聚氯乙烯板制成。

3)压紧装置：其作用是把极区和膜堆组成不漏水的电渗析器整体。可采用压板和螺栓拉紧，也可采用液压压紧。

(2) 电渗析器的组装 电渗析器的基本组装形式如图17-4所示。在实践电通常用“级”、“段”和“系列”等术语来区别各种组装形式。电渗析器内电极对的数目称为“级”，凡是设置一对电极的叫做一级，两对电极的叫二级，依此类推。电渗析器内，进水和出水方向一致的膜堆部分称为“一段”，凡是水流方向每改变一次， "段"的数目就增加l。

利佳电渗析部分配件

高盐浓缩特种电渗析器是普通电渗析基础上发展而来，具有普通电渗析所不具有的多种特征。处理高盐水过程中，浓水室与淡水室中的含盐量相差很大，一般为10-20倍。此时，盐会从浓水侧扩散到淡水则，水从淡水侧渗透到浓水侧，普通电渗析器无法胜任。

高盐浓缩电渗析器特性：

1.专门应用于无机盐浓缩，可将无机盐浓度浓缩至200g/L以上；

2.膜材料具有交换容量高、电阻低、致密性高的特点，可以有效防止离子和水的反向迁移和渗透；

3.采用浓盐水专用隔板，加长流道防止漏电，采用特殊密封线防止漏水；

4.采用板式电极及背接式接线柱，适用于高电流密度的高盐水处理，电流分布均匀，电极寿命长，防止漏电，安全性能好；

5.采用特殊流道模式，相对于其它膜处理工艺，具有更强的抗硬度及COD污染的性能，因此具有更宽泛的进水条件和更节省的预处理投入；

6.系统具有良好的自清洗效果，跟一般脱盐技术相比，显着减少了化学药剂的消耗，同时可以避免或减少向废水中加酸或阻垢剂等药剂；

7.整个系统全自动控制，基本无需人工操作，系统稳定性高。

一、电镀废水零排放设备的工作原理：

电镀废水零排放设备主要利用膜分离技术，由于膜分离技术具有低能耗、无相变、无污染，且分离效率、浓缩倍数高等优点，采用合适的膜分离来浓缩电镀液的漂洗水，浓缩倍数可以达到100倍（以体积计）。膜分离后的浓缩液经过适当处理达到一定的镍离子浓度后回到电解槽，即回收镍，膜系统的透过液即纯水可以直接回到镀件的洗槽中，从而实现电镀废水的零排放。因此，电镀废水零排放设备不仅不会造成二次污染，而且还回收了废水中的有害重金属，变害为宝，使水资源得到再利用。

二、电镀废水零排放设备的工艺特点：

★ 电镀废水零排放设备采用特殊膜分离新技术，工艺简单，运行稳定可靠，处理效率高；

★ 电镀废水零排放设备充分发挥特殊膜的优势，电镀与线路板废水经该工艺处理后，废水中有价值的金属离子（镍、铜、铬等）经过膜浓缩后可重新回收，废水经过膜处理后的透过液可作为工艺水回用，既节省成本，又实现废水零排放；

★ 电镀废水零排放设备实行机电一体化设计，自动化程度高，操作运行维护简便，易于规范化管理；

★电镀废水零排放设备占地面积小，辅助设施少，设备配置经济合理，投资少，运行费用低。

 

三、电镀废水零排放设备的应用领域：

镀镍漂洗水、镀铜漂洗水、镀金漂洗水、镀银漂洗水镀铬漂洗水、镀铅漂洗水等。

   电渗析器如不连续运行，停运5-30天称为短期停运，在此期间可采用下列保护措施： 在清洗电渗析组器后，需通水预防膜的干燥。采用低压冲洗方法来冲洗装置1-2小时，每2天重复上述操作一次，夏天每天重复上述操作一次。 如长期不用，则将电渗析器全部拆卸，妥善保管，其方法如下：

A将所有的膜先用清净的原水清洗干净，再在淡水中浸泡2-4小时，晾干保存。如膜连续使用时间较长，膜面较脏，可用1-2%的稀盐酸浸泡1-2小时，再用淡水清洗干净晾干保存，存放时膜要平放，也可以卷起来存放，但切勿折迭和日晒，以防破裂。

B冬季确保室内温度高于0℃，防止水结冰冻裂离子交换膜。

C将隔板、电极、多孔板等洗刷干净。若有沉淀物时，可用2-3%稀盐酸浸泡2-4小时，再用清洗冲洗干净。在拆装清洗过程中，防止各水路接管的破裂。

D若所处理的原水含盐量较高。则将水泵中的原水放掉，再用淡水冲洗，以防生锈。

E螺杆螺母上要涂黄油，以放生锈。

F整流器、仪器电表等要注意防尘防潮。

一、操作说明

试机前准备：在设备的三个水箱内加入自来水，接通电源，同时开启原水泵、冷却水泵和浓水泵，观察设备模块是否有漏水现象（如有严重漏水现象属于正常现象，这种现象是因为运输时间过长或用户没有及时通水试机造成膜片风干的原因），这时可以把模块的加紧螺丝紧固一下，或通水侵泡4个小时后再把模块加紧效果更好。检查无误后根据用户要求在原水箱放置需处理的原水，弄水箱放置需处理的原水或纯水（如无纯水可用自来水代替），冷却水箱配制TDS4000-5000mg/L的氯化钠食盐水，准备完毕后进行开机工作。

1、开机：准备完毕后开启原水泵、冷却水泵和浓水泵，待设备出水管出水后开启ED电源，缓慢调节输出电压至25-30V，观察输出电流稳定后检测原水和浓水的TDS值，如原水的TDS值升高则关闭ED电源，把电源的输出点正极和负极的电线倒换一下（电源和模块之间的电缆必须加紧），继续开机直至检测原水的盐分迁移到浓水里面，设备运行正常。

2、关机：实验完毕后，先把ED电源的输出电压调到低值，关闭电源开关后停止三台进水泵，把三个水箱里面的水排掉，在三个水箱内配制1-2%的氯化钠食盐水，开启三个进水泵循环，10分钟后关闭三台进水泵，使模块处在浸泡状态下。下次实验前先用清水冲洗干净。

※设备开机先通水后通电，关机先断电后关泵，防止模块烧损。

二、设备的维护

1、如用户长时间不做实验的情况下，必须把模块拆开，将膜片在自然通风的情况下风干并密封保存，下次实验前用实验用的原水浸泡5个小时后装机使用。

2、冬季注意保暖，防止设备冻坏。

沧州市利佳水处理设备有限公司是一家专业从事膜分离技术开发、设计制造与工 程总承包及运行的高新技术企业，公司多年专注于化工、食品医药、有色金属冶 炼行业中高氨氮、高有机废水的处理及零排放，工艺物料的纯化分离、浓缩及其 废水的资源化再利用。在国内的化工、食品、医药、电子、石化、纺织印染、金 属表面处理、冶金矿业、市政环保等行业中拥有众多的客户与工程服务业绩。

企业理念：专注、创新、价值、责任！ 通过长期地专注与持续地创新，为客户不断地创造新的价值，承担企业对客户与社会的责任！ 根据本项目的具体要求，利佳公司根据多年来膜分离技术应用工程设计和运行经验，结合用户的建议和意见，提交反渗透浓水电渗析浓缩系统技术方案。 遵守国家的设计规范和相关制度，结合公司在电渗析浓缩方面的经验和业绩，按照清污分流和清洁生产的处理工艺，编制该项目电渗析浓缩系统设计方案，供 用户决策、审查。方案在综合考虑运行成本及系统投资的经济性基础上，确保整 个系统长期、稳定、经济、全自动运行。同时在保证“收率”和“脱盐效率”始终 保持平衡的同时，确保投资合理，运行费用经济。

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