明基环保 隔膜压滤机 泥饼含水率低

一些用户认为使用隔膜压滤机一段时间后压滤机的压力损失越来越大，大部分情况是由压滤机的压力不足引起的。一方面，机器本身老化或发生故障，导致机器运转时可能会过热，这对过滤板和滤布来说是一个很大的损失。当压滤机的损失增加时，找出问题的原因，尽快解决问题，并且不要让设备始终处于故障状态。

1、当污泥太厚或太干时，会导致进料口堵塞。此时，滤板之间没有介质，只留下液压系统本身的压力。由于压力，时间很容易损坏。应使用尼龙清洁刮板从进料口清除泥浆。

2、当量不足或进料中含有不适当的固体颗粒时，板框本身会受到太大的压力而不会被损坏。完成此循环以减少滤板容积或添加盲板。

隔膜压滤机还采用了表面平面设计，不像厢式压滤机滤板那样向内部凹陷，但是隔膜压滤机滤板表面同样需要支撑点，是用于增加滤板与滤饼之间的摩擦力，支撑滤饼。在滤板外，还有一根管道用于传送填充滤板的物质，管道与每一块中空的滤板都是相连的。

由于压滤机在过滤时需要一个强大的压力，只是中空滤板不能承受这个压力，所以隔膜压滤机在滤板的排布上，采用了与板框压滤机相同的一空心滤板和一实心滤板交错排列，这样就可使得压滤机在次过滤过程中能很好的承受压力，又能在二次挤压中承担一个很好的着力点。

加工方式:采用五线缝制，缝制针距每10cm不少于35±5针，缝线采用高强度涤纶/丙纶本白线；滤袋口环钢圈/镀锌圈直径为3mm。确保每一个过滤袋能达到zui好的过滤保障。使用范围广，适用于各行业的液体过滤。

保养事项

1、调试正常的压滤机方可进料工作，每班工作前要对整机作全面检查。机械压紧传动部件及减速箱必须加足润滑油;液压压紧复查油箱贮油量及液压站工作压力，液压油一般每年更换一次，更换时应对液压系统作-次全面清洗，液压站工作压力小于油缸zui高工作压力，但小不能低于过滤压力允许值，过小会引起较大渗漏，过大会损坏机件。

2、禁止在滤板少于规定数量的情况开机工作，以免损坏机件。加料前检查滤板排列情况，滤布不能有折叠现象，防止发生较大渗漏;卸饼后滤板一定要紧靠压紧排列整齐。

3、待一切正常后方可压紧滤板加压过滤，过滤压力和过滤温度必须在规定范围之内，过滤压力过高会引起渗漏，过滤温度过高塑料滤板易变形，加料时悬浮液要浓度均匀。不得有混杂物;卸饼后滤布及滤板必须冲洗干净，不允许残渣粘贴在密封面或进料通道内，否则会影响进料畅通及滤板的密封性，从而相起因滤板两侧压力不平衡，导致滤板变形损坏。

4、滤布的选择一定要符合滤桨的过滤技术要求，新滤布制作前应先缩水，开孔直径应小于滤板孔径，配套滤板时布孔与板孔应相对同心，进料孔布简应贴紧筒壁，否则会造成，过滤不清，过滤速率低，布筒破裂，达不到预期过滤目的后果。

5、压滤机在压滤初期，滤波较混浊，当滤布上形成一层滤饼后滤液就会变清。如滤液一直混浊或有清变混，则可能是滤布破损或布孔与板孔偏差，此时要关闭该阀或停止进料更换滤布。滤板间允许有滤布毛细现象引起的少量渗漏。

6、移动滤板时，用力应均匀适当，不得碰撞、摔打，以免损坏密封面及滤扳手把。滤布使用一段时间后会变硬，性能下降，为此需作定期检查，若发现有变更影响过滤速率的现象，则可用相应低浓度的弱酸弱碱进行中和清洗，使滤布恢复功能，无法恢复则及时更换。

7、浆料、洗液或压缩空气阀门，必须按操作程序启用，不能同时启用，隔膜挤榨时压缩空气压力不能超过过滤压力。

压滤机脱水应用：

1、压滤机作为一种成熟的脱水设备，被广泛应用到环保领域，成为污水污泥处理的重要设备。

2、污泥机械脱水主要是去除污泥颗粒间的毛细水，普通机械脱水后的污泥含水率常为65%-80%，呈泥饼状。

3、机械脱水设备过去主要有带式压滤机、板框压滤机和卧螺沉降离心机，现常用厢式压滤机、立式液压压滤机、隔膜机及高压板框机。

4、采用污泥填埋时，污泥脱水可大大减少污泥的堆积场地、节约运输过程中发生的费用；在对污泥进行堆肥处理时，污泥脱水能保证堆肥顺利进行（堆肥过程中一般要求污泥有较低的含水率）；如若进行污泥焚烧，集中处理，污泥脱水率高可大大减少热能消耗，降低危害物处理费用。

5、但是，污泥成分复杂、相对密度较小、颗粒较细，并往往是胶态状况，决定了其不易脱水的特点，所以到目前为止。除超高压立式液压压滤机外，其余压滤机均增加烘干工序以降低残油（液）率。

隔膜压滤机还采用了表面平面设计，不像厢式压滤机滤板那样向内部凹陷，但是隔膜压滤机滤板表面同样需要支撑点，是用于增加滤板与滤饼之间的摩擦力，支撑滤饼。在滤板外，还有一根管道用于传送填充滤板的物质，管道与每一块中空的滤板都是相连的。

由于压滤机在过滤时需要一个强大的压力，只是中空滤板不能承受这个压力，所以隔膜压滤机在滤板的排布上，采用了与板框压滤机相同的一空心滤板和一实心滤板交错排列，这样就可使得压滤机在次过滤过程中能很好的承受压力，又能在二次挤压中承担一个很好的着力点。

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